2023年4月24日，由中国水泥网主办的中国水泥行业绿色发展高峰论坛暨超洁净排放技术交流大会在湖南长沙成功召开。远致集团作为“高温低尘SCR脱硝一体化技术”的开创者，受邀出席本次论坛。重庆分公司副总经理陈旺珠在论坛上分享了远致高温低尘SCR脱硝一体化技术在水泥窑中的应用案例，她提到，应用于水泥行业的全球首套高温低尘SCR脱硝一体化技术方案于2019年11月正式投运，已稳定运行超三年时间，目前，投运于水泥行业的该技术方案达到了12台套。

  近年来环保政策日益严峻，政策层面多次强调“双碳”目标，水泥是能源、资源密集型行业，也是我国碳排放大户，其碳减排工作也愈发时间紧、任务重，氮氧化物的排放治理一直是当前水泥行业大气污染物减排面临的最大难题，超低排放治理仍需在技术方面不断创新。

  基于水泥行业减排标准逐步的提升，烟尘特性复杂、工况波动等情况，已成熟应用于煤电行业的SCR脱硝技术显然不能够满足其要求。传统的SCR脱硝技术一般先脱硝、后除尘，若应用于水泥行业则会出现烟气治理工艺系统故障多、脱硝催化剂常规使用的寿命短、运行维护费用高、稳定性差等诸多问题。

  为解决这类问题，远致集团与武汉理工大学联合成立“远致武汉理工节能环保技术研究中心”，开展深度校企合作，通过先进科学理论与实际应用经验相结合，创新性地提出适宜水泥工况特点的高温低尘SCR脱硝一体化技术。

  尘硝一箱化设计将机械除尘、电除尘和高温金属滤袋除尘三级除尘有机融合为一体，充分的利用了三种除尘方式的优点。高温尘硝一箱化设计节省安装空间，减少设备投入;金属滤袋常规使用的寿命达8-10年，且可回收，降低投入成本;无固废和危废处理费用;烟气处理至微尘进入高孔数单层催化剂，催化剂用量少，脱硝效率高、寿命长、无需吹灰，常规使用的寿命延长。有效解决了氨氮混合不均匀、氨逃逸过量，烟道积灰严重、催化剂层的烟气流速不均匀、催化剂堵塞，中毒及磨损严重等问题，帮企业实现烟气的高效治理。

  全球首套远致高温低尘SCR脱硝一体化技术设备于2019年11月在河南登电集团水泥1000t/d熟料生产线正式投入运行，粉尘浓度7.4mg/Nm，氮氧化物浓度21mg/Nm，脱硝效率96.89%，达到河南水泥行业污染物排放标准。设备运行稳定、可靠，氨逃逸在线;/h降到0.2m/h以内，下降75%。烟气排放各项指标均低于国家标准和行业标准的排放值，实现了超低排放。

  2021年11月全国首个5000t/d新型干法炉窑水泥生产线华润水泥(长治)，同样采用远致高温低尘SCR脱硝一体化技术，于2022年3月20日正式投运，目前已稳定运行1年多的时间，经检测各项指标均优于合同技术指标要求，粉尘浓度10mg/Nm，NOx35mg/Nm，氨逃逸2.5mg/Nm，氨水耗量大幅度的降低，为企业节省了运行经济成本。

  远致高温低尘SCR脱硝一体化技术与装备研究及其在水泥窑的应用已通过了中国建材联合会科技部的技术鉴定，鉴别判定的结果显示项目成果主要技术达到国际领先水平，三维连续梯度结构金属滤袋及一体化工艺处于国际领先水平;该项目中使用的金属过滤材料采取使用三维连续梯度渐进结构创新设计，同比其他材质过滤材料具备优秀的化学性能。

  远致高温低尘SCR脱硝一体化技术还成功入选2021年《国家先进污染防治技术目录(大气污染防治、噪声与振动控制领域)》和《生态环境保护先进的技术成果 (2022) 》，被列为大气污染防治攻坚战中的示范技术。此外，该技术还斩获2021年建筑材料科技奖“技术进步类二等奖”、2021年水泥行业科技发展最佳贡献奖、2021年建材机械行业科技二等奖等奖项，在全国水泥行业NOx深度减排中的成功应用具备极其重大的示范意义。

  在工业烟气治理领域需求凸显、市场之间的竞争激烈的情况下，远致高温低尘SCR脱硝一体化技术创造性地提出和成功应用，体现了远致集团对整个中国水泥行业在产业升级和绿色转型方面的信心和担当。未来，远致集团将以前瞻性的专业方面技术、创新共享的理念、出色的解决方案，继续携手更多合作伙伴，为实现“灰色水泥，绿色智造”这一水泥生产愿景而努力!