“12·9”重大事故教训，国家安全监管总局组织督导组于2018年1月14日至1月19日对你省盐城、连云港、淮安、徐州、宿迁等5市危险化学品安全生产工作进行了督查，现场检查了18家化工企业，发现了208项安全风险隐患问题。现将有关安全风险隐患问题（见附件）反馈你局，请你局组织当地安全监管部门下达执法文书，依法实施行政处罚，督促有关企业举一反三，抓好整改落实，同时抓紧研究制定进一步强化危险化学品安全生产举措，并精心组织落实，确保安全生产，坚决防范遏制重特大事故。

  请你局于2018年3月15日前将有关执法处罚及整改落实情况和加强危险化学品安全监管举措报送国家安全监管总局监管三司。

  3.生产装置操作规程不完善，缺少苯罐区操作规程和工艺技术指标；无巡回检查制度，对巡检没有具体要求。

  9.部分岗位安全生产责任制与公司实际生产情况不匹配，如供应科没有对采购产品安全质量提出要求。

  10.现场管理差，跑冒滴漏较多；现场安全警示标识不足，部分安全警示标识模糊不清，现场无风向标。

  11.动火作业管理不规范，如部分安全措施无确认人、可燃气体分析结果填写“不存在、无可燃气体”等。

  12.苯、甲醇装卸现场无防泄漏应急处置措施、充装点距离泵区近，现场洗眼器损坏且无水。

  13.现场询问的操作员工不清楚装置可燃气体报警设置情况和报警后的应急处置措施，硝化车间可燃气体报警仪无现场光报警功能。

  2.主要负责人安全生产责任制缺安全教育培训、安全投入、应急救援等法定职责。

  9.生产装置周边堆放大量不同品种的危险化学品，现场储存设施与生产能力不匹配，无独立罐区，布局不合理。

  13.固定式可燃报警仪、H2报警仪现场没有检定合格证，固定式可燃报警仪没有现场声光报警器，可燃报警仪室内报警盘未供电，未按规定设置固定式有毒气体检测报警仪。

  14.动火安全管理制度不符合国家标准规范，如一、二级动火作业有效期为7天；动火制度执行不规范，如生产装置所有动火均为二级，部分安全措施无人员确认，其余所有措施均为1人确认，个别动火票无签发人审批签字，动火前未经过岗位当班班长签字确认等。

  1.董事长安全生产责任制缺失，部分岗位安全生产责任制与公司真实的情况不匹配。

  2.动火安全作业票办理不规范，如分析数据填写不正确、所有安全措施均由一人确认、动火时间涂改情况较多等；受限空间作业中有毒气体检测未配置相应的检验测试仪器，票证上的分析数据无依据。

  3.车间、罐区的可燃气体报警仪无声光报警功能，无定期检定合格标志，使用的便携式气体检测报警仪未经过检定。

  4.装置DCS控制室为非防爆结构，门窗面对具有火灾爆炸危险的1#生产车间。

  5.液氯钢瓶放置在封闭的厂房内，操作现场应急池入口较小，不足以满足应急处置需要，现场氯气防护器具已过期。

  6.1#生产车间丙烯酸酯放料口未设置静电消除装置，部分视频监控设备不防爆。

  7.2017年12月份修订的操作规程中，没有把自动化改造相关联的内容补充进去，缺少罐区操作规程和工艺控制指标；无巡回检查制度，对巡检没有具体要求。

  11.氧化罐V2203及对氯甲苯罐液位计损坏，安全设施不完好；有毒有害于人体健康的物质采样未设置密闭采样设施，就地排放至敞口容器。

  1.硝化、氟化、精馏等系统虽已进行自动化改造，部分投用，但相关操作规程不进行修改，罐区没有操作规程和工艺控制指标。

  2.液氯钢瓶库房设置不规范，如钢瓶放置在封闭库房内，无强制通风措施；可燃气体检测报警仪线路损坏结构失爆，无声光报警；采用叉车搬运液氯钢瓶；应急池内碱液浓度低等。

  3.构成一级重大危险源的罐区，存在较多安全风险隐患，如紧急切断阀未设置在储罐根部；储罐未设置现场就地液位指示，一在用储罐液位计未送电未投用，处于盲操作状态；部分储罐只设置1个静电接地点；防火堤穿孔未封堵；应急通道不畅通等。

  1.动火作业票办理不规范，如部分安全措施无确认人，部分动火、受限空间结束验收时间滞后30分钟等。

  2.烷基化工艺特种作业人员只有3人持证上岗，与生产实际不相符，存在部分人员无证上岗问题。

  5.仪表控制管理系统（DCS、SIS、ESD）运行2年后未及时对系统来进行诊断测试，没有检测系统的冗余性和稳定性。

  1.公司安全生产责任制部分岗位缺失，安全科科长岗位未制定安全生产责任制。

  2.液氨球罐区构成一级重大危险源，球罐支腿易熔塞被防火涂层覆盖失效，消防器材放置在罐区围堰内，风向标数量不足，液氨万向充装鹤管未设置紧急拉断阀。

  3.环己酮中控室正压式空气呼吸器一套没有气瓶，一套气瓶压力只有18MPa；抽查的当班班长佩戴空气呼吸器时程序不正确，操作不熟练。

  4.动火作业票办理不规范，如部分措施无确认人、所有措施均由监火人确认、部分动火票动火开始时间在审批时间之前、中控室无作业票放置、岗位员工不掌握装置动火风险、个别票证存在申请人负责人初审人与审批人为同一人情况等。

  5.装置操作规程、开停工方案没有履行审批程序，既没有编写人签字，也没有审批人签字；缺少罐区操作规程，只有氨罐工艺控制指标，无另外的储罐工艺控制指标。

  8.环己酮装置环己烷处理工段SIS系统HS-4001、HS-4005联锁未正常投用。

  10.脱氢802导热油泵出口法兰泄漏，泄漏部位油迹着火；R78016液计损坏，无液位显示，安全设施维护不到位；液氨充装设施一管线阀门选型不当，压力等级低。

  2.重大危险源评估报告与现状不一致，如未辨识出烷基化为高危工艺、描述配备1名安全员与现状不符、未辨识出苯二醚装置使用重点监管危险化学品甲醇、构成重大危险源的物料储存量与竣工验收报告不一致。

  3.操作规程中工艺控制指标不健全，如没有T-1501塔釜液位、PIT1012A压力等参数。

  5.安全生产管理制度混乱、不完善，如变更管理制度中要求“变更申请表”，但在工艺管理制度中未要求；没有巡检管理制度。

  6.变更管理不严格，如2017年12月29日的工艺变更只有变更通知单，没有风险评价和分析。

  7.设备设施不完好，如现场两台货运电葫芦吊钩的防脱钩损坏；T-1103、T-1104、T-1105循环泵机械密封渗漏；E-1507上部安全阀渗漏；P-2105B泵、P-3048B泵、P-1011泵、P-1024A泵机泵联轴器安全罩缺螺栓。

  8.设备管理存在漏洞，如现场机泵、罗茨鼓风机轴承箱视镜不清；P2109泵轴承箱加油孔用螺栓封堵；苯酚储罐罐顶氮气阀门处于关闭状态，没办法实现有效氮封；伴热管线连接法兰错误使用内钢环缠绕垫；冷冻压缩机蒸发器未办理能承受压力的容器使用证。

  9.安全设施附件管理存在漏洞，如危险化学品罐区走梯入口人体静电消除器配置不全；V-0012乙二醇甲醚罐罐顶安全阀没有按规定检验；V-1120氮气罐罐顶安全阀入口阀门缺铅封；V1121空气罐罐顶安全阀入口阀门未全开。

  11.动火作业票样式不符合国家标准，如未在作业票中设置涉及其他特殊作业栏目。

  1.重大危险源管理存在缺陷，如年产8万吨高吸水性树脂项目已竣工验收，竣工验收评价报告中评价该项目涉及三级重大危险源，但未备案。

  2.重大危险源评价报告存在严重错误，如在2017年2月的年产8万吨高吸水性树脂安全设施竣工验收评价报告中将本装置及周边26万吨/年丙烯腈装置、30万吨/年甲基丙烯酸甲酯装置作为一个重大危险源单元评估为三级，但在2016年5月重大危险源评估报告中已将30万吨/年甲基丙烯酸甲酯装置评估为一级重大危险源，两个报告明显不符。

  3.安全管理制度不完善，如巡检管理规定中对外操巡检的要求不明确、没有关于时间、巡检路线和巡检内容等具体要求。

  6.乙烯装置P-7003B离心泵双端面机械密封密封罐液位满，液位计故障。

  7.个别仪表接线箱的格兰口未进行封堵，不防爆；个别仪表本体、接线箱的静电跨接线脱落。

  2.安全管理制度不健全、不完善，如承包商管理制度中没明确资质审查内容及相关管理要求、提供了两个版本的管理制度汇编、没有巡检管理制度。

  3.特种作业人员数量不满足岗位需求，如涉及重点监管危险化工工艺7种，取得特种作业操作证人员共38人（其中磺化工艺7人、氯化工艺4人、胺基化工艺4人、氧化工艺4人、加氢工艺5人、重氮化工艺4人、烷基化工艺10人），难以满足岗位实际操作需求，存在部分特种作业人员无证上岗现象。

  5.查阅的领导干部带班巡查记录表没有明确巡检频次、内容及标准的相关要求。

  6.安全操作规程流于形式、管理不规范，如没有工艺控制指标，没有应急处置内容，没有报警、连锁数值；规程审批没有签字，无纸制版操作规程。

  7.未根据真实的情况制定有效的开停工方案，如工厂只有一份总体方案，没有对具体装置制定针对性的方案。

  9.部分气体报警器失效，如仓库5-12北墙的报警仪显示-12.6，零点严重漂移；现场一台氢气探测器损坏。

  12.安全阀等安全附件未正常投用，如环氧乙烷储罐罐顶安全阀入口阀门未全开、阀门没有铅封。

  13.危险化学品罐区管理不规范，如苯胺储罐、丙烯腈储罐罐区无人体静电消除器；罐体进出料管线未按规定设置紧急切断阀；罐顶没有氮封系统。

  14.设备设施不完好，如机泵存在联轴器无安全罩、安全罩缺螺栓、轴承箱视镜用油漆覆盖；现场2台洗眼器损坏。

  15.现场安全管理混乱，如生产禁烟区内消防物资室有烟灰缸；不穿戴工作服的人员随意进入生产区域。

  16.特殊作业管理不规范，如无特殊动火分级标准、无气体分析数据，审批时间在气体分析时间之前，不进行危害识别；受限空间作业只有审批日期，无具体审批时间。

  2.安全管理制度执行不到位，如承包商资质审核把关不严，对外来实施工程人员培训考核不严。

  3.部分特种作业人员未持证上岗，涉及了重点监管危险化工工艺6种，取得特种作业操作证人员仅为12人（其中重氮化工艺2人、硝化工艺4人，磺化工艺1人、烷基化工艺1人、加氢工艺3人、偶氮化工艺0人）。

  4.有关安全评价报告失实，江苏吉安安全科技有限责任公司2017年5月《安全现状评价报告》评价不涉及烷基化工艺，不符合实际情况。

  5.操作规程流于形式，没有生产的全部过程的具体操作内容，没有对加料量、加料时间等操作步骤的明确要求。

  9.设备设施不完好，如甲苯、二甲苯、硝基苯罐卸车站车辆无静电连接报警器，罐顶无氮封系统，防雷接地无断开的检测口和编号；部分法兰缺螺栓。

  10.安全阀等安全附件未依法检验，如空气压缩站三台空气储罐罐顶安全阀没有检验、2台冷冻压缩机共计6个安全阀没有检验。

  11.特种作业管理存在严重漏洞，如受限空间作业管理制度中无气体分析有关要求，在实际作业时不进行气体分析；个别动火作业证无审批人员签字。

  2.未依法进行安全现状评价，现有的安全现状评价报告时间为2014年10月，已超过三年。

  3.部分专职安全管理人员文化程度为高中，非化工相关专业，不符合国家安全监管总局第41号令的要求。

  5.特种作业人员数量不满足岗位需求，如涉及了重点监管危险化工工艺6种，取得特种作业操作证人员共24人（其中磺化工艺6人、氯化工艺4人、胺基化工艺1人、氧化工艺4人、硝化工艺5人、烷基化工艺4人），难以满足岗位实际操作需求，存在部分特种作业人员无证上岗的现象。

  7.变更管理混乱，如工艺变更管理制度中要求进行风险分析，但是在部分变更通知单上，没有风险分析的内容。

  10.设备设施不完好，如母液罐泵联轴器安全罩损坏、法兰缺螺栓；蒸汽分汽罐垫片错误使用内钢环缠绕垫。

  11.安全阀等安全附件未正常投用，如两台冷冻压缩机组储液罐罐顶安全阀入口阀门没有打开，阀门缺铅封，安全阀泄放出口直接排放至室内；蒸汽分汽罐罐顶安全阀入口阀门缺铅封。

  12.硫酸罐区卸车站缺少车辆静电连接及报警器，卸车车辆缺少防止车辆移动的挡车块。

  16.氯化单元控制室2台空气呼吸器压力不足25MPa，当班员工佩戴不熟练。

  1.安全生产责任制总经理法定安全职责缺少组织制定安全生产规章制度和操作规程、安全生产教育和培训计划等内容，8个不同岗位共用一个岗位安全责任制。

  2.受限空间作业证办理不符合标准要求，如未对有毒有害介质和可燃气体进行仔细的检测分析、部分安全措施未落实确认人、未进行完工验收等；设备检修票证安全措施无专人确认。

  4.液氯库房卸料作业无防止高处坠落有效措施，现场部分机泵转动连轴节部分无防护罩。

  5.中控室可燃、有毒气体检测报警仪显示值有误，零漂严重，轻易造成频繁误报。

  6.生产装置工艺介质、流程走向及设备位号未全部标识，生产装置安全风险告知、警示标志牌数量设置不足。

  7.运行装置安全阀未正常投用，部分安全阀上游阀未全开，安全阀检验单工作所承受的压力填写不正确。

  8.装置操作规程、工艺控制指标、开停工方案没有按公司管理规定要求编制，除了编制简单的氯化操作法外，缺少精馏、罐区、循环水等单元操作规程和工艺控制指标。

  9.两套DCS系统未做系统接地网，工作接地、保护接地未接地，半成品罐V-205F等未做两点接地。

  11.装置现场固定式可燃、有毒气体报警仪没有声光报警器，无检定合格证；苯罐V-001A/B现场不应设置可燃气体报警仪，未设置固体式苯报警仪。

  13.苯、氯苯等10个储罐没有设置温度测量仪表，V-303A罐单法兰液位计现场为拆除状态，未投用。

  2.动火作业证安全措施未逐条落实确认人，检修作业票证安全措施无专人确认。

  3.消防水系统管网压力仅为0.44MPa，未达到稳高压设计的基本要求，部分防静电接地不规范，部分液位计破损失效。

  5.乙烯万向充装臂未设置紧急拉断阀，苯胺卸车台距离地面8米，无有效防坠落措施。

  6.合成反应釜的DCS和SIS压力变送器（如PT-6104C等）共用一个压力取压点。

  9.两套DCS系统部分输入输出回路同现场设备之间未配置安全栅，未能隔离系统能量到达装置现场。

  1.检维修和工程建设项目承包商管理制度存在漏洞，法务部、工程部、机动设备部和安全环保部等部门管理职责不明确。

  3.重大危险源管控措施不完善，如企业构成一级重大危险源，现状评价报告中评价可容许社会风险曲线落在了尽可能降低区，未根据相关要求对存在的潜在风险做多元化的分析并制定落实相关风险处理措施。

  4.存在超负荷生产行为，三氯氢硅装置进料负荷设计值为20m/h（按照装置提供的原料密度1.35t/m3计算，27t/h），查看装置DCS进料趋势图，最大负荷达到33.58t/h。

  5.开车条件确认不严格，在开车条件检查确认表中916A罐两台PV0835阀门仍调试状态下，各部门就完成了开车条件确认。

  6.违反操作规程操作，10万吨合成(H)装置在开车升温过程中，操作规程要求升温速度不超过50℃/h，实际升温速度为70-80℃/h。

  7.安全仪表系统不完善，如涉及危险化工工艺的装置未按规定设置独立于过程控制管理系统的紧急停车系统。

  8.安全联锁管理不严格，如生产分厂操作台改造涉及到的联锁经审批临时摘除超过一个月未恢复。

  9.安全仪表管理存在漏洞，如氢气检测器33GI_108和11GI_024出现NAN报警超过一个月未处理。

  10.现场设备设施不完好，如913A-P-0380101分离塔回流泵入口排放阀门盲法兰连接螺栓螺母不满扣；D-418氢气缓冲罐、D-409氢气缓冲罐安全阀出口阀门无铅封；C915A401C氢气压缩机气缸下部排放阀门缺手轮；C915A401B氢气压缩机一个压力平衡阀门缺手轮，一个压力平衡阀门损坏；CNF釜液泵入口阀门缺手轮，阀门无法开关操作。

  11.未严格落实变更管理制度，如企业主要负责人变更后未对应急预案等文件进行修订；15万吨旋风分离器增加测压点的变更，仅识别了氢气泄漏和高空作业时的风险，未识别出对工艺操作和设备设施的影响，且将氢气泄漏的后果评价为中毒，与真实的情况不符。

  12.动火作业管理不严格，如动火分析时间常与作业审批时间间隔超过30分钟。

  2.工艺纪律管理不严格，如1月12日、13日液氨罐巡检压力记录与DCS实际值不符。

  3.安全仪表报警处理不及时，如压缩机二楼（西南5）的CO检测器报警，但操作人员未及时有效地发现并处理。

  4.安全附件管理不规范，如液氨球罐顶部安全阀入口阀门缺少铅封、消防泡沫站泡沫管线安全阀未按规定年检。

  6.设备设施管理不严格，如稀醇水泵A泵出口压力表下部阀门法兰连接螺栓螺帽不满扣；氢气压缩机循环水连接管线#精甲醇中间罐泡沫管线连接法兰螺栓松动、管线支架没有有效固定。

  7.稳高压消防联动控制系统压力为0.56MPa，不满足相关标准要求；稳高压消防联动控制系统压力联锁未能实现压力小于设定值时消防泵实现自启动的要求。

  8.液氨罐区事故柜应急器材台账中物资与实际物资不符，如事故柜中存有MP4滤毒罐8具，但台账中为12具。

  12.有毒、可燃气体检测报警管理职责不清晰，消防控制室与装置控制室职责分工不明确。

  1.公司主要负责人（法定代表人）和专职安全生产管理人员未经培训考核合格。

  2.部分特种作业人员未持证上岗，如胺基化工艺从业人员未取得特种作业操作证。

  3.操作规程管理不规范，如百菌清操作法存在两个版本，且工艺指标范围不一致。

  7.设备管理不规范，如新15Q18-1液氨球罐、V-9101AB间二甲苯储罐、P9101A间二甲苯泵进料连接阀门、连接法兰密封垫片采用内钢环缠绕垫，选型错误；温度元件连接法兰密封面错误安装了两片内钢环缠绕垫片，连接螺栓选型错误；新15Q18-1液氨球罐顶部排放阀门出口没有防泄漏的螺纹封头进行相对有效封堵；新15Q18-1液氨球罐侧储气罐为I类能承受压力的容器，没有办理能承受压力的容器使用证；3P223B离心泵轴承箱视镜用油漆覆盖，不能检查轴承箱润滑油液位；部分法兰连接缺螺栓。

  8.安全附件管理不规范，如新15Q18-1液氨球罐罐顶A级强检压力表有效期至2017年12月27日，超期使用；新15Q18-1液氨球罐、V-9101AB间二甲苯储罐防雷接地线无断开的检测口和编号。

  9.安全管理制度不完善，如缺少防泄漏管理制度、领导干部轮流现场带班制度、巡检管理制度等。

  10.安全管理制度执行不到位，如外来实施工程人员教育未严格执行公司《安全培训教育与安全活动管理制度》要求。

  11.特殊作业管理不严格、不规范，如未按照有关要求将构成重大危险源罐区内动火列为特殊动火作业；受限空间作业票中有毒物和可燃气分析合格标准全部写为“0”，审批时间早于气体分析时间。

  1.总经理安全生产责任制法定安全职责部分内容有缺失，如缺少安全生产教育和培训计划等内容；班长及员工岗位共用一个岗位安全责任制。

  2.受限空间作业证办理不规范，如作业票证只有两联、作业人和监护人签名均为代签、有毒有害介质与可燃气体分析标准及数据均填写“无”、所有安全措施均由一人确认等。

  3.液态二氧化碳槽车卸车作业不规范，如卸车作业现场无操作人员、未安排监护人员、押运人员代替操作人员进行现场作业、车辆前后轮未放置止滑块、车辆驾驶钥匙未拔下、静电接地线未连接、气相线阀门处于关闭状态等。

  5.外来人员安全教育培训不规范，成绩无判定合格标准，33分、45分等均判定为合格，安全教育培训流于形式。

  6.所有工艺生产均为手工操作，酸碱储罐、液态二氧化碳系统等均无工艺参数远传显示仪表。

  7.锅炉、罐区、酸油等卸车单元无操作规程和工艺控制指标；开停工方案未按规定编制和执行，未建立巡回检查和盲板抽堵管理制度等。

  8.设备管理制度缺失，设备检查维护不到位，部分设备使用自制的人孔盖板，管线法兰螺栓缺失，液位计基本看不清液位。

  9.成盐釜安全阀排放口设置不合理，安全阀超压启跳状态时易燃物料将直接喷至高温反应釜上，存在着火风险。

  1.安全生产责任制未明确主要安全责任人为董事长或总经理，安全生产责任制法定安全职责缺少安全教育培训等内容，总经理未经安全知识及安全管理考核合格；班长及员工岗位共用一个岗位安全责任制。

  3.危险化学品充装站台视频监控数量不足，没办法实现高风险作业的全方位监控；气防柜无人按时进行检查维护，过期破损的防护器材仍在使用。

  5.甲类仓库顶部通风设计不合理，仓库内部有毒气体无法有效排出，且雨水容易通过顶部通风口进入仓库内。

  7.埋地储罐区和装卸车区域只有固定式可燃气体检测报警仪，未安装固定式有毒气体检测报警仪；现场固定式可燃、有毒报警仪未粘贴检定合格标志。