长江日报大武汉客户端4月22日讯 4月22日是世界地球日。长江日报记者前往百威（武汉）啤酒有限公司（简称“百威武汉工厂”），亲口品尝“碳中和”啤酒是什么滋味，了解啤酒企业如何在生产环节做到“碳中和”。

  记者发现，整个生产区基本上没有灯光，设备正常运行的声音几乎听不见，也看不到什么人。只有进入监控室，才看到有少量的工作人员在操控台前“一键操作”，完成投料、糖化等一系列工艺。

  走到一个巨大的不锈钢罐前，百威武汉工厂BOF高级经理余红兵介绍，啤酒的生产，大体包括糖化、发酵、灌装等流程。

  在制备麦芽汁（糖化）时，需要消耗大量的蒸汽，这些用过的蒸汽如果直排到大气中，会造成非常大的热能流失；而工厂的其他清洗、杀菌、采暖等环节又需要大量热能。于是，厂里建起热能回收中心，将生产的基本工艺余热及锅炉烟气余热回收后进行二次分配和分级应用，大大降低了工厂蒸汽使用量；同时，节煤2582吨/年，相当于减少二氧化碳排放量约1136吨、二氧化硫排放量约52吨。

  同样的，发酵环节会产生大量二氧化碳气体。过去的生产的基本工艺是将这些二氧化碳直接排入大气中。但到了啤酒灌装环节，又需要购买人工制备的二氧化碳，添加到啤酒中。这无形中既增加了成本，又增加了碳排放量。

  “现在，我们把发酵流程中产生的二氧化碳收集起来，通过提纯，使二氧化碳达到食品级标准，然后把气体进行液化，在灌装环节又添加到啤酒里。”余红兵说，如果按百威武汉工厂一年酿酒约80万吨来计算，仅此一项，每年即可回收二氧化碳1万吨。

  余红兵介绍，百威武汉啤酒工厂从解决“悖论”、“打捞”余量着手，通过对各个生产环节的“碳排放”进行收集、处理、二次利用，进而达到100%“碳中和”目标。

  啤酒生产中产生的废水并不是真正意义上的污水。于是，工厂自建污水处理厂并一直在升级水处理技术，将产生的“中水”回用在企业的消防、保洁、绿化、洗车、冲洗厕所和喷泉上，还有一部分外送到邻近的工业园和居民区，用于景观喷泉、绿化灌溉、社区卫生等，从而节约了大量水资源。

  武汉工厂动力资源经理秦贤介绍，为了更高效地用好水资源，工厂把“中水”进行再处理，用在车间需要冷却的设备系统和部位，并进一步延伸到一些冲洗环节。

  在生产“中水”过程中，因为采取了厌氧反应流程，产生了大量沼气。工厂通过建立和升级沼气回收系统，将沼气产气率从70%提升至90%以上；这些沼气送进沼气锅炉燃烧产生蒸汽，回用于工厂的生产环节，大幅度降低了外部天然气的使用比例。

  2020年，武汉工厂共燃烧了83.9万立方的沼气，产生蒸汽约6969吨蒸汽/年，相当于每年减少2064吨二氧化碳排放量。

  这样一算明细账，这个原本很费钱的污水处理厂，反而做成了一个可以盈利的热能供给工厂。

  “碳中和”啤酒只是企业在生产的全部过程中的“碳中和”努力，味道并没有变化。记者金文兵摄

  通过对所有的环节采用各种“碳中和”技术，今年3月，百威武汉工厂被“TÜV南德”授予“碳中和达成证书”，成为百威全球首家碳中和工厂。

  随后，武汉工厂生产的首批“碳中和”啤酒亮相。百威华中区企业事务总监余逊龙介绍，百威的“碳中和”探索，主要是向内挖潜，没有带来更多的成本压力，也不会因为达成“碳中和”目标而将成本传导给消费者。

  在生产车间，记者品尝了几种罐装“碳中和”啤酒，发现酒花丰富，气泡均匀，轻轻摇晃后，浓烈的啤酒麦香中，会逸出一丝花果清香。轻抿一口，与口腔中的唾液交融后，先是麦香，然后是微涩伴着淡淡的甜香……

  通过品尝，记者才知道：“碳中和”啤酒反映的是企业在生产的全部过程中的“碳中和”努力，它并不是要改变啤酒本身的味道。